Didalam aktivitas maintenance pastinya diperlukan penyediaan sparepart entah itu sebagai penggantian rutin yang sudah terjadwal atau penggantian non rutin diluar jadwal penggantian dikarenakan mesin mendadak rusak/ breakdown.
Ketersediaan sparepart menjadi sangat penting ketika terjadi kerusakan/ breakdown mesin, karena kalau sparepart habis atau stock out maka akan berakibat breakdown menjadi lama dan tentu saja sangat merugikan perusahaan dikarenakan produktivitas akan drop.
Namun menjadi dilema ketika kita tidak tau jumlah ideal sparepart yang dibutuhkan. kalau kita stock / beli sedikit nanti kurang, tapi kalau kita stock banyak nanti inventory level membengkak.
Dilema bukan?
Nah, saya kali ini akan mensharingkan metode sederhana yang sudah pernah saya aplikasikan dan terbukti dapat menurunkan inventory level cukup banyak dan mengurangi stock out sparepart, sehingga breakdown yang lama bisa dihindarkan.
Adalah metode pengendalian sparepart dengan menentukan beberapa hal yakni:
1. Kapan waktu order (reorder point)
2. Berapa jumlah minimum stock yang ideal (safety stock)
3. Berapa jumlah yang harus diorder (reorder quantity)
Adapun dasar penentuan 3 hal diatas adalah dari:
1. Lead time pengadaan
adalah berapa lama waktu dibutuhkan untuk membeli sparepart dari proses administrasi hingga barang datang digudang dalam hitungan bulan
2. Consumption rate
adalah berapa jumlah pemakaian dalam kurun waktu tertentu, biasanya 1 bulan.
Berikut adalah rumusannya:
Sebagai contoh:
Sparepart A, diketahui lead time pengadaan/ pembeliannya adalah 1 bulan dengan jumlah penggunaan per bulan adalah 200
maka dari rumusan diatas ditentukan:
Minimum stock (stock aman): 100
Reorder poin: 300
Reorder Qty: 400
berikut ilustrasinya
Semoga bermanfaat bagi rekan-rekan sekalian.
Salam,
Penulis
