“Secara berkesinambungan (TPM) meningkatkan semua kondisi operasional dalam sebuah sistem produksi dengan cara menstimulasi daily awareness dari semua karyawan.” – Seichi Nakajima, Japan Institute of Plant Maintenance.
Karena efektifitasnya dalam meningkatkan ketahanan mesin dan peralatan, TPM atau Total Productive Maintenance seringkali dianggap sebagai “ilmu kedokteran”untuk memastikan kesehatan mesin di pabrik dan memperpanjang waktu pakainya. TPM adalah sebuah program perawatan mesin yang melibatkan konsep baru dalam merawat pabrik dan mesin-mesinnya. Tiga tujuan utama program TPM adalah meningkatkan kapasitas produksi secara signifikan, sambil mendongkrak moral
karyawan dan kepuasan kerja mereka. TPM membawa aktivitas perawatan atau maintenance kepada fokusnya sebagai bagian dari bisnis yang sangat penting dan vital. Penjadwalan down time untuk
melakukan perawatan dilakukan sebagai bagian dari aktivitas harian dan, dalam beberapa kasus, sebagai bagian integral dari proses manufaktur itu sendiri. Tujuannya adalah mengurangi dan menekan terjadinya kerusakan dan keharusan untuk melakukan perbaikan di waktu yang tidak terjadwal.
karyawan dan kepuasan kerja mereka. TPM membawa aktivitas perawatan atau maintenance kepada fokusnya sebagai bagian dari bisnis yang sangat penting dan vital. Penjadwalan down time untuk
melakukan perawatan dilakukan sebagai bagian dari aktivitas harian dan, dalam beberapa kasus, sebagai bagian integral dari proses manufaktur itu sendiri. Tujuannya adalah mengurangi dan menekan terjadinya kerusakan dan keharusan untuk melakukan perbaikan di waktu yang tidak terjadwal.
TPM adalah sebuah pendekatan holistik kepada perawatan mesin yang memberikan kekuatan untuk melakukan produksi yang sempurna, yaitu: Tanpa breakdown Tanpa small stops atau slow running
Tanpa defect Tanpa kecelakaan kerja TPM menekankan perawatan mesin yang proaktif dan preventif untuk memaksimalkan efisiensi operasional dari mesin. Metode ini memang mengaburkan perbedaan antara peran staf produksi dan staf maintenance, secara positif, dengan menempatkan fokus memberdayakan operator untuk ikut merawat mesin yang mereka operasikan. Sesungguhnya, terbengkalainya mesin lebih sering disebabkan oleh kurangnya keterlibatan operator dalam memelihara mesin, dan cenderung menyerahkan semua masalah perawatan kepada staf maintenance. Prinsip TPM mengatakan bahwa operator harus mampu melakukan perawatan dan perbaikan ringan apabila terjadi masalah pada mesin. Operator juga harus memiliki sedikit keterampilan maintenance. Dengan demikian, masalah pada mesin dapat segera diatasi sebelum masalah bertambah kompleks.
Tanpa defect Tanpa kecelakaan kerja TPM menekankan perawatan mesin yang proaktif dan preventif untuk memaksimalkan efisiensi operasional dari mesin. Metode ini memang mengaburkan perbedaan antara peran staf produksi dan staf maintenance, secara positif, dengan menempatkan fokus memberdayakan operator untuk ikut merawat mesin yang mereka operasikan. Sesungguhnya, terbengkalainya mesin lebih sering disebabkan oleh kurangnya keterlibatan operator dalam memelihara mesin, dan cenderung menyerahkan semua masalah perawatan kepada staf maintenance. Prinsip TPM mengatakan bahwa operator harus mampu melakukan perawatan dan perbaikan ringan apabila terjadi masalah pada mesin. Operator juga harus memiliki sedikit keterampilan maintenance. Dengan demikian, masalah pada mesin dapat segera diatasi sebelum masalah bertambah kompleks.
Ketergantungan pada staf maintenance dapat dikurangi, sehingga maintenance hanya fokus menangani masalah yang lebih besar saja. Implementasi program TPM akan menciptakan tanggung jawab bersama dalam memelihara mesin yang mendorong keterlibatan dari karyawan di lantai produksi. Dalam lingkungan yang tepat, TPM akan sangat efektif untuk meningkatkan produktivitas seperti menjaga up-time, mengurangi cycle time, dan memangkas cacat produksi (defect).
KEUNTUNGAN IMPLEMENTASI TPM
TPM adalah metode yang telah digunakan secara luas di lintas industri global. Dengan implementasi yang tepat, perusahaan akan menikmati banyak manfaat yang menjadi target dari program TPM itu sendiri:
TPM adalah metode yang telah digunakan secara luas di lintas industri global. Dengan implementasi yang tepat, perusahaan akan menikmati banyak manfaat yang menjadi target dari program TPM itu sendiri:
- Menghindari wastage di lingkungan dengan badai ekonomi yang selalu berubah
- Memproduksi barang tanpa kehilangan kualitas produk
- Mengurangi biaya (produksi dan perawatan)
- Berproduksi dalam batch-batch kecil sedini mungkin
- Barang yang dikirimkan kepada pelanggan telah sempurna atau tanpa cacat
- Meningkatkan keselamatan di area kerja.
Untuk mempermudah pencapaian tujuan, mungkin anda bisa menetapkan tiga target utama TPM yang telah mencakup semua keuntungan yang bisa anda dapatkan. Tiga target utama tersebut adalah:
1. Zero product defect (tidak ada produk cacat)
2. Zero equipment unplanned failures (tidak ada kegagalan atau kerusakan pada mesin yang tidak terdeteksi sebelumnya)
3. Zero accident (tidak ada kecelakan di area kerja).
1. Zero product defect (tidak ada produk cacat)
2. Zero equipment unplanned failures (tidak ada kegagalan atau kerusakan pada mesin yang tidak terdeteksi sebelumnya)
3. Zero accident (tidak ada kecelakan di area kerja).
Target-target tersebut dapat dicapai dengan melakukan GAP Analysis atas catatan historis mengenai produk cacat, kegagalan mesin dan kecelakaan yang pernah terjadi sebelumnya. GAP Analysis dapat dilakukan dengan Diagram Fishbone, 5 Whys, atau P-M Analysis. Setelah didapatkan pemahaman yang jelas, rencanakan investigasi untuk menemukan penurunan performa mesin.
Simak video berikut tentang TPM
MODEL TPM TRADISIONAL
Pendekatan tradisional untuk implementasi TPM telah ikembangkan sejak tahun 1960- an, didasari oleh pondasi 5S yang kuat untuk menopang kedelapan pilarnya. Delapan pilar TPM adalah aktivitas-aktivitas yang akan membantu anda mencapai target dari program TPM yang dijalankan.
Pendekatan tradisional untuk implementasi TPM telah ikembangkan sejak tahun 1960- an, didasari oleh pondasi 5S yang kuat untuk menopang kedelapan pilarnya. Delapan pilar TPM adalah aktivitas-aktivitas yang akan membantu anda mencapai target dari program TPM yang dijalankan.
Pondasi 5S/ 5R yang Kokoh
Tujuan program 5S adalah membentuk lingkungan kerja yang bersih dan tertata rapi. Tujuan tersebut biasanya didukung oleh visual management, penggunaan kode warna, atau apapun yang memudahkan karyawan untuk bekerja di lingkungan yang lapang, bersih, dengan peralatan yang tertata rapi. Untuk mencapai tujuan tersebut, ada lima elemen yang harus dipenuhi:
SORT – eliminasi semua barang yang tidak dibutuhkan di area kerja.
SET IN ORDER – Organisir semua barang dan peralatan yang dipakai di area kerja.
SHINE – Bersihkan area kerja secara rutin dan lakukan inspeksi.
STANDARDIZE – Ciptakan standar untuk melakukan ketiga aktivitas di atas.
SUSTAIN – Pastikan standar-standar tersebut terlaksana dengan baik.
SET IN ORDER – Organisir semua barang dan peralatan yang dipakai di area kerja.
SHINE – Bersihkan area kerja secara rutin dan lakukan inspeksi.
STANDARDIZE – Ciptakan standar untuk melakukan ketiga aktivitas di atas.
SUSTAIN – Pastikan standar-standar tersebut terlaksana dengan baik.
Memang sangat masuk akal jika 5S digunakan sebagai pondasi untuk menopang sistem produksi yang melibatkan banyak mesin. 5S memang menjadi modal dasar yang mempersiapkan area kerja sebagai tempat untuk menjalankan inisiatif perbaikan apapun, tidak terbatas pada TPM saja. Sebagai contoh, pada lingkungan yang bersih dan rapi, tools dan parts akan lebih mudah ditemukan, dan karyawan akan mudah melihat isu-isu yang terjadi, seperti \kebocoran pipa, material tumpah, perkakas yang aus, retakan, dan sebagainya.
